Методичні вказівки до лабораторних занять з дисципліни «Діагностика та дефектоскопія матеріалів і виробів»




Сторінка2/2
Дата конвертації15.04.2016
Розмір0.58 Mb.
1   2

6. Подготовить вихретоковый дефектоскоп ВД-12НФМ к работе.

7. По указанию преподавателя провести вихретоковую диагностику одного из секторов размеченного участка трубы, руководствуясь методическими указаниями раздела 3.2. Зафиксировать диапазон показаний дефектоскопа в данном секторе.

8. Произвести с данной настройкой дефектоскопа контроль стандартного образца с искусственными дефектами (рис.7).

9. Посредством сопоставления результатов дефектоскопии объекта контроля и стандартного образца (рис.7) оценить глубину дефектов в контролируемом секторе.

Рис. 7. Контрольный образец с искусственными дефектами.

I – дефект глубиной 3 мм; II – 2,5 мм; III – 2,0 мм; IV – 1,5; V – 1,0 мм.
5. Отчёт по лабораторной работе

1. В программе Microsoft Excel построить гистограмму снятых показаний (см. рис 8.).

2. Оформить акт проведения контроля (Приложение 1).

Рисунок 8. Образец оформления результатов магнитной толщинометрии в программе Microsoft Excel.



Литература

1. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/В.В.Клюев, Ф.Р.Соснин, В.Н.Филинов и др.; Под ред. В.В.Клюев. - М.: Машиностроение, 1995.-488 с., ил.

2. Методы и средства неразрушающего контроля качества: Учебное пособие для вузов/ И.Н.Ермолов, Ю.Я.Останин. М.: Высшая школа, 1988. 367 с.

3. Лукьянов В.А., Петрусенко Е.В. Магнитная толщинометрия. Методические указания к лабораторной работе по курсу «Диагностика и контроль оборудования нефтегазопереработки». М., РГУ нефти и газа имени И.М.Губкина, 2002 г.



Контрольные вопросы

  1. Какие физические основы магнитной толщинометрии металлов?

  2. Какие существуют ограничения при применении магнитной толщинометрии металлов?

  3. Какая технология проведения магнитной толщинометрии металлов?

  4. Какие физические основы вихретоковой дефектоскопии?

  5. Какие ограничения существуют при применении вихретоковой дефектоскопии?

  6. Какая технология проведения вихретоковой дефектоскопии?

Приложение 1

УТВЕРЖДАЮ


_______ / /
«____» __________ 200_г.

АКТ №


проведения магнитной и вихретоковой дефектоскопии

В порядке проведения лабораторной работы проведена дефектоскопия объекта: __________________________________________________________

__________________________________________________________________.
Дефектоскопия объекта проведена «___» ___________ 200_ г. в ауд. ____

в присутствии:

Используемые для проведения дефектоскопии приборы и даты их последней поверки:

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________


РЕЗУЛЬТАТЫ ИСПЫТАНИЙ: _____________________________________

________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
ВЫВОДЫ: ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

Подписи членов комиссии:



Лабораторная работа № 2
МАГНИТНАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ ЗАЩИТНЫХ ПОКРЫТИЙ
1. Цель лабораторной работы

  1. Изучение назначения, принципа работы и характеристик магнитного толщиномера.

  2. Экспериментальное определение толщины защитного покрытия и её зависимости от шероховатости металлической поверхности.




  1. Теоретические основы

Защитные свойства покрытия в значительной степени зависят от его толщины. Для неразрушающего контроля толщины диэлектрических (анодноокисных, лакокрасочных, мастичных, пластиковых и др.) и электропроводящих неферромагнитных (цинковых, хромовых, медных, оловянных и др.) покрытий на ферромагнитном основании широко применяются толщиномеры магнитного принципа действия.

Принцип магнитной толщинометрии основан на измерении магнитных полей и их неоднородностей. Для проведения исследований близи объекта измерения от внешнего источника генерируется магнитное поле с известными параметрами. По последующему изменению характеристик магнитного поля и судят о характеристиках данного объекта. Рассмотрим теоретические основы данного явления.

Магнитная индукция В (плотность магнитного потока), возникающая между исследуемым объектом и датчиком прибора, зависит от величины напряжённости источника намагничивания Н и магнитной проницаемости среды по следующей зависимости:

В = о * * Н

где В - магнитная индукция, Тл;

о - магнитная проницаемость в вакууме (о = 4*10-7 Гн/м), Гн/м;

 - относительная магнитная проницаемость материала (среды), Гн/м;

Н - напряжённость магнитного поля, А/м.

В зависимости от значения  все материалы подразделяются на три группы: диамагнетики (1), парамагнетики (1) и ферромагнетики (1). Примеры значений относительной магнитной проницаемости различных материалов приведены в таблице 1.

Таблица 1


Материал
Значение , А/м

Группа

Сталь армко

7000

Ферромагнетик

Сплав пермалой

75000

- «« -

Никель

1120

- «« -

Чугун

630

- «« -

Кобальт

174

- «« -

Сталь электротехническая

14400

- «« -
Олово

1,000001

Парамагнетик

Серебро

0,999981

Диамагнетик

Искажение магнитного поля, происходящее вблизи диамагнитных и парамагнитных тел, незначительно и зафиксировать его можно только с помощью высокочувствительных приборов в специально созданных условиях. Однако, вблизи ферромагнитных тел магнитное поле искажается весьма существенно, поскольку собственная магнитная проницаемость ферромагнетиков в сотни и тысячи раз превышает  воздуха (о и  воздуха отличаются незначительно). В связи с этим, применение магнитных методов эффективно только при исследовании ферромагнитных тел. На практике магнитные методы рекомендуются при контроле материалов с показателем 40.

Плотность магнитного потока и напряжённость магнитного поля между исследуемым объектом и датчиком прибора максимальна на поверхности ферромагнетика. С удалением от поверхности В и Н уменьшаются по экспоненциальному закону:

Нz = Но * e-kz

где Нz - напряжённость магнитного поля на расстоянии z от поверхности изделия; Но - напряжённость магнитного поля на поверхности ферромагнетика; k - коэффициент затухания, зависящий от ферромагнитных свойств исследуемого материала и характеристик генерируемого магнитного поля.

Определение данной зависимости и является основой магнитной толщинометрии.

Существующие методы магнитной толщинометрии защитных покрытий следует различать прежде всего по способу регистрации изменения магнитных свойств системы «толщиномер - неферромагнитное покрытие - ферромагнитная подложка».

Наиболее известными методами являются пондеромоторный, магнитостатический и индукционный. Последний способ является наиболее современным и, на сегодняшний день, наиболее распространённым.

1. Первоначально широкое распространение получили толщиномеры пондеромоторного принципа действия, работа которых основана на измерении силы отрыва или притяжения постоянных магнитов и электромагнитов к контролируемому объекту. Измерения производят из расчёта того, что сила притяжения магнита пропорциональна квадрату индукции в зазоре между ферромагнитным изделием и намагниченым телом. Индукция, как было показано выше, зависит от напряжённости поля намагничивания и от величины зазора между магнитом и ферромагнитным изделием.

Основной недостаток приборов пондеромоторного принципа действия - цикличность процесса измерения, связанная с необходимостью установки магнита и измерения силы его отрыва в каждой новой точке измерения.

2. Действие магнитостатических толщиномеров основано на определении изменения напряжённости магнитного в цепи электромагнита или постоянного магнита при изменении расстояния между ним и ферромагнитным изделием из-за наличия немагнитного покрытия. Информация о толщине покрытия фиксируется магниточувствительными элементами, расположенных либо между полюсами магнита (в магнитной нейтрали), либо около одного из его полюсов. Датчики магнитостатических толщиномеров имеют, таким образом, магнитную основу, что позволяет в процессе проведения измерений «примагничивать» их к поверхности исследуемых деталей. В качестве магниточувствительных элементов могут использоваться такие устройства как рамки с током, магнитные стрелки, феррозонды, датчики Холла и другие.

Рис.1. Схема действия магнитостатических толщиномеров:

а - с П-образным электромагнитом; б - со стержневым постоянным магнитом; 1 - электромагнит; 2 -- ферромагнитная деталь;

3 - немагнитное покрытие; 4 — преобразователь Холла; 5 -измерительный прибор; 6 — постоянный магнит

Холла эффект - возникновение в твёрдом проводнике с током силой I, помещённым в магнитное поле с индукцией Вz, электрического поля Uy. При этом Uy + Вz + I (рис.2).
Рис. 2. Схема работы преобразователя Холла

Величина возникающего напряжения Uy между сторонами А и В датчика Холла прямо пропорционально величине магнитной индукции (Вz), действующей в данной области, и силе тока (I) в проводнике. Сила тока (I) является известной (задаваемой) величиной, а ЭДС Холла (Uy) прибор измеряет экспериментально. Зная численные значения этих характеристик, определяют величину магнитной индукции Вz по формуле:

Вz = К* (Uy / I), где

К – коэффициент прибора.


3. При использовании индукционных толщиномеров магнитный поток создаётся с помощью встроенной в датчик-преобразователь катушки индуктивности. Как и в случае магнитостатических толщиномеров сигналом отклика служит изменение магнитной проницаемости магнитной цепи, состоящей из ферромагнитной основы (деталь), преобразователя прибора и немагнитного зазора между ними. Преобразователь прибора фиксирует изменение магнитной индукции, обусловленной изменением магнитной проводимости среды, и преобразует его посредством индикаторных катушек индуктивности в электрический сигнал. Более подробное описание толщиномера индукционного принципа действия представлено в разделе 3.
3. Описание прибора

В настоящей работе используется магнитный толщиномер индукционного принципа действия.

Прибор состоит из блока измерения и выносного малогабаритного индукционного преобразователя.

Передняя панель магнитного толщиномера «Константа К5» представлена на рис. 3.

Рис. 3. Передняя панель магнитного толщиномера «Константа-К5»
Преобразователь индукционного толщиномера представляет собой три катушки: возбуждающую и две индикаторные, включенные дифференциально. Катушки размещены на ферромагнитном сердечнике. Возбуждающая катушка питается переменным током частоты 200 Гц.. Вдали от ферромагнитной детали ЭДС, наводимые на индикаторные катушки, расположенные по обе стороны от возбуждающей, взаимно компенсируются. При поднесении преобразователя к ферромагнитной детали, его магнитная симметрия нарушается и в индикаторной обмотке наводится ЭДС, которая в определённых пределах пропорциональна расстоянию между деталью и преобразователем.

Для увеличения точности измерений электромагнитное поле, наводимое в преобразователе прибора локализовано с помощью ферромагнитного стержня. Это позволяет измерять толщину в пятне контроля площадью  1 мм2.

Краевой эффект проявляется при проведении измерений на расстоянии 3-4 мм от края детали. Максимально допустимое отклонение оси преобразователя от положения нормали к контролируемой поверхности составляет 10.

Обработка результатов производится встроенной микроЭВМ с интегральными аналогоцифровыми преобразователями.

Предел основной допускаемой погрешности измерения А по диапазонам измеряемых толщин h составляет:

для h = 0,12 мм : А   (0,015*h + 0,001) мм

для h = 25 мм : А   (0,015*h + 0,02) мм
4. Порядок работы с прибором

4.1. Подсоединить шнур преобразователь к разъёму на торцевой панели блока измерения.

4.2. Включить прибор нажатием кнопки «ВКЛ». На индикаторе прибора пойдёт обратный отсчёт времени 30 секунд для самотестирования и подготовки прибора к работе. По окончании отсчёта на индикаторе появится символ «----» , что свидетельствует о готовности прибора к измерениям.

4.3. Для проведения измерений необходимо установить преобразователь на изделие нормально к поверхности, прижать его, не допуская покачивания, и добиться устойчивых показаний толщины покрытия на индикаторе.

4.4. После каждого замера оторвать преобразователь от поверхности и поднять его в воздух. Если позволяют условия контроля, допускается передвигать датчик-преобразователь прибора по поверхности покрытия. Показания прибора при этом будут изменяться в зависимости от толщины.

При подъёме преобразователя в воздух на индикаторе остаётся последний результат измерения толщины покрытия, изменяющийся только при проведении следующего измерения.

4.5. До начала основных измерений требуется произвести калибровку прибора на стандартных образцах. Для чего:

4.5.1. Установить датчик на металлический эталонный образец и с помощью кнопок «» и « » установить на дисплее прибора значение нуля.

4.5.2. Установить датчик прибора на эталонном образце «0,103 мм» и с помощью кнопок «» и « » установить на дисплее прибора значение, соответствующее толщине стандартного образца.

4.5.3. Установить датчик прибора на образце «1,91 мм» и с помощью кнопок «» и « » установить на дисплее прибора значение, соответствующее толщине эталонного образца.

4.5.4. Калибровку по каждой из эталонных мер толщины производить поочерёдно до тех пор пока погрешность измерений не станет превышать допустимую (см. параграф 3).
5. Содержание работы

5.1. Определить погрешность прибора при измерении эталонного образца.

5.2. Произвести калибровку прибора.

5.3. Произвести контроль толщины антикоррозионного покрытия на стальной поверхности.

5.4. Исследовать влияние шероховатости поверхности образцов на показания толщиномера.
6. Методика выполнения работы

6.1. Изучите назначение, принцип действия и порядок работы магнитного толщиномера «Константа К5».

6.2. Произведите проверку-калибровку прибора на стандартных образцах.

Определить величину погрешности «А» показаний прибора в соответствии с формулами, указанными в параграфе 3.

В том случае, если величина погрешности отличается от допускаемой требуется произвести калибровку прибора в соответствии с п.4.5.

6.3. При выполнении п. 5.3 замеры толщины разнотолщинного полиэтиленового покрытия производятся на плоских стальных прямоугольных образцах. Поверхность полиэтиленового покрытия разбита на 30 квадратов - 6 рядов по вертикали и 5 рядов по горизонтали. Все квадраты пронумерованы.

Перемещая датчик прибора по поверхности покрытия, фиксируется толщина покрытия в центре каждого квадрата и её значение заносится в заранее подготовленный план поверхности, выполненный в тетради в произвольном масштабе.

По итогам замеров на плане требуется простроить линии эквивалентных значений (ЛЭЗ) толщины полиэтиленового покрытия. Индекс толщины покрытия для построения ЛЭЗ указывает преподаватель.

Пример нанесения ЛЭЗ на план приведен на рисунке 4. Размеры толщины покрытия в центре квадратов указаны в миллиметрах.

6.3. При выполнении п. 5.4 одна и та же образцовая мера толщины поочерёдно устанавливается на плоские стальные образцы с различной шероховатостью поверхности и фиксируются показания толщиномера. Результаты замеров заносятся в таблицу (таблица 2) и строится график условной зависимости толщины ленты от величины шероховатости поверхности (рис. 5).


Рис.4. Пример заполнения плана образца. Индекс ЛЭЗ соответствует 4 мм.
Таблица 2

Зависимость условной толщины ленты от шероховатости подложки






Величина шероховатости,

Мкм


Значение толщины

покрытия, мм



1







2







3







4







5










Rz,мкм

40

25

15



5

Условная толщина ленты, мм


Рис. 5. Зависимость условной толщины ленты от шероховатости поверхности подложки.
8. Содержание отчёта

1. План образца (пример на рисунке 4), включающий результаты произведённых замеров толщины покрытия в каждом из 30 квадратов и нанесенные ЛЭЗ.

2. График зависимости условной толщины ленты от шероховатости поверхности подложки.

9. Вопросы для самоконтроля

1. Толщину каких материалов можно измерить методом магнитной толщинометрии ?

2. В чём состоит принцип действия магнитного индукционного толщиномера.

3. Для измерения в каких диапазонах толщины покрытий предназначены датчики-преобразователи прибора ? Чем они отличаются ?

4. На каком из поддиапазонов будет наибольшая погрешность при измерении толщины кобальтового покрытия.

5. Назовите факторы, вносящие погрешность в изменение толщины покрытий магнитным толщиномером.


10. Литература

  1. Приборы для неразрушающего контроля качества материалов и изделий: Справочник в 2-х кн. /Под редакцией В.В.Клюева.: М.: Машиностроение, 1986. Книга 2. 352 (см. с. 58-64).

  2. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/Под ред.член.кор. РАН проф. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1995. 487 с.

  3. Методы и средства неразрушающего контроля качества: Учебное пособие для вузов/ И.Н.Ермолов, Ю.Я.Останин. М.: Высшая школа, 1988. 367 с.

Лабораторная работа № 3
ИЗУЧЕНИЕ НАЗНАЧЕНИЯ, ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ И ХАРАКТЕРИСТИК УЛЬТРАЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПА
1. Цель лабораторной работы


  1. Изучение назначения, принципа работы и характеристик ультразвукового дефектоскопа.

  2. Изучение технологии проведения ультразвукового контроля.

  3. Получение практических навыков проведения замеров при определении толщины металлических и неметаллических деталей.




  1. Теоретические основы

Ультразвуковая дефектоскопия относится к активным методам акустического неразрушающего контроля. Технология активных методов включает первичное воздействие на объект контроля ультразвуковыми волнами от внешнего источника и последующий анализ результатов данного воздействия.

Ультразвуковой волной называется процесс распространения упругих колебаний ультразвуковой частоты в материальной среде. При этом каждая частица, участвующая в волновом движении, колеблется около положения своего равновесия, передавая свою энергию соседним частицам. Отличие звуковых волн от ультразвуковых состоит в частоте колебаний. Волны с частотой от 16 до 20000 Гц относятся к звуковым (данные частоты считаются пределами слышимости звуков для человеческого уха). Упругие колебания с частотой от 20000 до 109 Гц называют ультразвуковыми.

Как правило, для взаимодействия с объектом контроля используются продольные или поперечные ультразвуковые волны. Продольной волной называется такая волна, в которой колебательное движение отдельных частиц происходит в том же направлении, в котором распространяется волна. Поперечной (сдвиговой) волной называют такую волну, в которой отдельные частицы колеблются в направлении, перпендикулярном направлению распространения волны.

Скоростью распространения звуковой волны (С) называется скорость распространения определённого состояния колебаний в материальной среде.

Скорость распространения продольной волны (т.е. колебательное движение частиц которой происходит в направлении движения волны) в неограниченном твёрдом теле определяется выражением



, где:

Е - модуль Юнга;



  • - коэффициент Пуассона;

  • - плотность материала.

В металлах скорость продольной и поперечной волн соотносятся как

Споп  0,55 Спр.

Минимальное расстояние между двумя точками, колеблющимися в одной фазе называют длиной ультразвуковой волны и обозначается  . Длина волны связана с частотой и скоростью распространения соотношением

 = С \  , где

 - частота колебаний волны, 1/сек.

Значения скоростей продольных и поперечных ультразвуковых волн в различных средах приведены в таблице 1.

Таблица1

Скорости продольных и поперечных

ультразвуковых волн в различных средах




Материал

Скорость продольных волн, м/с

Скорость поперечных волн, м/с

Плотность среды, г/см3

1

Алюминий

6260

3080

2,7

2

Медь

4700

2260

8,9

3

Сталь Ст-3

5930

3250

7,8

4

Стекло

5500

3420

2,6

5

Чугун

35005600

22003200

7,2

6

Полистирол

2350

1120

1,1

7

Резина

1480

-

1,3

8

Эпоксидная смола

2580

-

1,1

9

Трансформаторное масло

1380

-

0,9

10

Воздух

331

-

0,0013



3. Описание прибора

3.1. Назначение прибора.
В настоящей работе используется ультразвуковой дефектоскоп марки А1212 производства МНПО «Спектр» (далее по тексту дефектоскоп)

Данный дефектоскоп обеспечивает:

- определение толщины материалов;

- поиск внутренних дефектов (поры, разрывы, несплошности);

- определение координат дефектов;

- определение профиля дефектов;

- масштабирование при анализе результатов контроля;

- построение полной А-развёртки в режиме околодефектного поиска;

- запоминание результатов контроля во внутренней памяти прибора;

- передачу информации с дефектоскопа на персональный компьютер.

Общий вид прибора изображён на рисунке 1.
1 – электронный блок в прямоугольном корпусе.

2 – экран графический жидкокристаллический.

3 – разъёмы для подсоединения ультразвуковых преобразователей.

4 – 13-клавишная плёночная клавиатура управления прибором.

5 – инфракрасный порт для связи с внешним персональным компьютером. Рис. 1. Общий вид ультразвукового дефектоскопа А1212
Основное назначение ультразвукового дефектоскопа – это поиск различных нарушений сплошности и однородности материалов, изделий, сварных соединений и определение координат и размеров обнаруженных дефектов. Кроме того, прибор можно использовать для измерения толщины материалов, что является, в общем случае, относительно более простой задачей.

Дефектоскоп А1212 позволяет проводить неразрушающий контроль изделий из различных металлов, сплавов, стекла, керамики, пластмасс и других материалов, скорости распространения продольных ультразвуковых волн в которых лежат в диапазоне от 1000 до 9999 м/сек.



Дефектоскоп осуществляет контроль изделий эхо-методом, эхо-зеркальным, зеркально-теневым и теневыми методами. Для реализации этих методов контроля с прибором используются различные прямые, наклонные, раздельные, совмещённые и раздельно-совмещённые ультразвуковые преобразователи с рабочими частотами от 1 до 10 МГц. Прибор отображает принятые сигналы в виде А-развёртки, сигнализирует обнаружение в выбранной зоне контроля подачей звуковых сигналов и индуцирует координаты, относительные размеры дефектов и служебную информацию в буквенно-цифровом виде. Он позволяет разворачивать зону контроля на весь экран для подробного рассмотрения, «замораживать» изображение на экране и записывать его в память со всеми параметрами прибора и объекта контроля: частотой, задержкой сигнала в преобразователе, ослаблением аттенюатора, амплитудой зондирующего импульса, скоростью ультразвука, типом ультразвукового преобразователя, углом наклона преобразователя и др.

Всё управление прибором осуществляется с помощью 13-клавишной плёночной клавиатуры, расположенной на лицевой панели корпуса прибора под дисплеем. Передача данных на внешний компьютер производится по инфракрасному каналу связи.

Прибор А1212 содержит все традиционные блоки ультразвукового дефектоскопа: синхронизатор, генератор зондирующих импульсов, приёмный тракт с аттенюатором, индикаторы, автоматический сигнализатор дефектов и ультразвуковые преобразователи. Однако в явном виде, как электронные устройства в приборе присутствуют лишь генератор зондирующих импульсов, приёмный тракт с цифровым выходом, индикатор и ультразвуковые преобразователи. Роль остальных устройств выполняет микропроцессор. Количество и тип преобразователей зависит от используемого метода контроля.

2. Принцип работы прибора
Принцип работы ультразвукового дефектоскопа основан на том, что в большинстве твёрдых материалов, и в первую очередь, в металлах хорошо распространяются ультразвуковые волны, которые могут отражаться от границ материала и его внутренних неоднородностей. Дефектоскоп с помощью передающего ультразвукового преобразователя периодически посылает в контролируемый объект короткие импульсы ультразвуковых волн. С помощью приёмного ультразвукового преобразователя импульсы отражённые обратно или прошедшие сквозь материал ультразвуковых волн преобразуются в электрические сигналы и поступают в электронный блок дефектоскопа. После усиления, оцифровки и обработки встроенным процессором сигналы отображаются на графическом матричном дисплее в виде осциллограммы (рис.2). Амплитуда сигнала несёт информацию, в основном, о величине отражателя в объекте контроля или о степени «прозрачности» материала при приёме прошедших ультразвуковых волн. Время задержки сигнала, его положение на временной оси, говорит о величине пути, по которому прошёл сигнал. Эту величину легко рассчитать, зная скорость распространения волн в материале. Чаще всего используется именно такое изображение сигналов на экране дефектоскопа (рис. 2). Оно кратко называется А-развёрткой.

При работе дефектоскопа эхо-методом с совмещённым или раздельно-совмещённым преобразователем временное положение эхо сигналов на экране пропорционально дальности расположения отражателей от преобразователя. Поэтому горизонтальную ось можно сразу проградуировать в миллиметрах, пересчитав время в дальность с учётом скорости распространения ультразвуковых волн



3.3. Технические характеристики прибора А1212.

Дефектоскоп должен соответствовать требованиям ГОСТ 23049-84.

Номинальные рабочие частоты ультразвука 1,25; 2,5; 5,0 и 10,0 МГц. Отклонение частот дефектоскопа от номинальных значений не более 15%.

Максимальная толщина контролируемых материалом эхо-методом (для стали) 2200 мм. Предел допускаемой погрешности измерения толщины Х не более (0,01Х + 0,2) мм.

Диапазон измерений интервалов времени от 1 до 750 мкс. Устанавливаемые длительности развёртки: 10, 20, 50, 250 и 750 мкс.

Зона нечувствительности сигнализатора порога срабатывания сигнализатора дефектов не более 0,3 дБ.

Диапазон настройки на скорость звука в материале от 1000 до 9999 м/с.

Рабочий диапазон температур от -20С до +45С.


4. Порядок работы с дефектоскопом

Общий вид и описание назначения клавиш дефектоскопа приведено в таблице 2.

Порядок включения и подготовки к работе дефектоскопа приведён в таблице 3.

Для обеспечения акустического контакта на поверхность контролируемого объекта наносится тонкий слой масла или глицерина.

Шероховатость исследуемой поверхности не должна превышать 40 мкм.

4.1. Настройка параметров прибора.

Основные параметры прибора такие как: рабочая частота, угол ввода ультразвуковых колебаний, значение задержки в протекторе преобразователя, скорость ультразвука в материале, а также некоторые другие, устанавливаются в режиме «НАСТРОЙКА». Общий вид экрана прибора в режиме работы «НАСТРОЙКА» приведён в таблице 4.

Прибор позволяет записать и оперативно выбирать до 15 конфигураций настроек, которые выбираются с помощью соответствующей строки меню. Конфигурации с номерами 115 – это постоянно сохраняемые в энергонезависимой памяти библиотеки настроек.

Фактически, каждому номеру настройки соответствует:



  1. Тип используемого преобразователя.

  2. Материал контролируемого изделия.

Все изменения в режиме «НАСТРОЙКА» сохраняются автоматически при выходе из режима.

Таблица 2

Назначение клавиш дефектоскопа.

Вид клавиши

Назначение клавиши


В режиме ЭХО и ЛУПА: включение функции СУММА. В режиме ПРОФИЛЬ: пошаговый ввод. В режиме СТОП КАДР: запись кадра в память. В режиме НАСТРОЙКА: включение и выключение УРОВНЯ, а также запуск выполнения функций вывода данных и очистки памяти.




В режимах ЭХО и ЛУПА выбор параметра (измерительный курсор или строб) для измерения сигнала. В режиме ПРОФИЛЬ очистка экрана.




Удерживая клавишу «курсор», нажмите «плюс». Увеличивает порог компенсации отсечки.



Удерживая клавишу «курсор», нажмите «минус». Уменьшает порог компенсации отсечки.


В режимах ЭХО и ЛУПА уменьшение и увеличение уровня сигнала. Клавиши изменяют затухание в аттенюаторе приёмного тракта с дискретностью в 1 дБ. В режиме НАСТРОЙКА выбор строки меню. Выход из режима СУММА.



Переключение длительности горизонтальной развёртки (предела шкалы Х). В режиме СТОП КАДР просмотр ранее записанных кадров.



Включение и выключение режима СТОП КАДР (остановка, «заморозка») изображения на экране.

В режиме НАСТРОЙКА копирование параметров из конфигурации под номером 0 в конфигурацию, номер которой на единицу больше установленного на экране.

Для выхода из режима СУММА можно дважды нажать клавишу «стоп».





Включение и выключение режима ЛУПА или ПРОФИЛЬ из режима ЭХО.

Таблица 3

Порядок включения и подготовки к работе дефектоскопа А1212.



Общий вид

Назначение процедуры

1



Подключите к прибору ультразвуковой преобразователь. Если Вы работаете с раздельно-совмещённым преобразователем (типа П121-5,0-12/2-БВТ-LL017), то следует соблюдать маркировку кабелей. Разъём, обозначенный точкой, служит для подключения излучающего пьезоэлемента УЗ преобразователя. К этому разъёму нужно подключать кабель преобразователя, обозначенный красными поясками.



2




Включите прибор нажатием на клавишу. Прозвучит трель. Через 35 секунд на экране появится изображение.

3




Перейдите в режим НАСТРОЙКА нажатием на клавишу.

4




Клавишами усиления осуществляется движение по меню. Выберите номер конфигурации из библиотеки настроек.

5




Клавишами «плюс» и «минус» можно установить нужный Вам номер конфигурации. После включения прибор находится в конфигурации под номером 0, в которую прописываются параметры преобразователя

6




Например, в конфигурацию №5 прописаны характеристики наклонного преобразователя частотой 5 МГц, углом ввода 50, временем задержки 8,2 мкс, скоростью 3250 м/с и т.д.

7




Перейти в режим ЭХО

8




С помощью клавиш установить необходимый диапазон развёртки.

9




В левом углу экрана находится индикатор выбранного для изменения параметра строба.

Таблица 4

Общий вид экрана прибора в режиме работы «НАСТРОЙКА».

Параметр

Показатель параметра

Размерность
ТЕМПЕРАТУРА

22

С

ЧАСТОТА

1,0/1,2/1,8/2,5/5,0/10,0/15,0

МГц

УГОЛ 

0/5/10 ….80



ЗАДЕРЖКА

0,0  25,0

S

СВЯЗЬ

ВЫКЛ/ВКЛ




СКОРОСТЬ

1000  9999

М/с

В.Р.Ч.

0  255




УРОВЕНЬ

ВЫКЛ / 0120

ДБ

ДНО

ВЫКЛ / 0255

Мм

ШКАЛА Х

ММ/МКС




ОКНО

ПРОФИЛЬ / ЛУПА




ЗВУК

ВКЛ/ВЫКЛ




ВЫВОД







ОЧИСТКА







КОНФИГУРАЦИЯ

0  15



Движение по меню осуществляется клавишами уровня. Активная строка при этом начинает мигать.

Изменение параметров пунктов меню осуществляется клавишами «плюс» и «минус».

4.2. Контроль дефектов в режиме работы «ЭХО».

Контроль ведётся следующим образом. Установите преобразователь на поверхность контролируемого изделия и клавишами «Уровень сигнала»и «Развёртка» добейтесь того, чтобы на экране появился донный сигнал с амплитудой (шкала абсцисс на экране дефектоскопа) не более 50 единиц. С помощью клавиш «+» и «-» подведите временный курсор к фронту сигнала. В левом нижнем углу будет находиться результат измерений: «Х=...».

Для поиска дефекта в данном изделии нужно увеличить уровень сигналов на экране настолько, чтобы собственный шум преобразователя поднялся до уровня 10-20 единиц. Медленно проводя преобразователем по поверхности изделия и наблюдая за поведением сигнала на экране, добейтесь уверенного приёма эхо-сигнала от дефекта (если он есть) и найдите положение преобразователя, при котором эхо-сигнал максимален. Подведите электронный маркер к фронту сигнала и определите глубину залегания дефекта.

Общий вид экрана дефектоскопа в работе в режиме «ЭХО» приведён на рисунке 2.

Рис. 2. Общий вид экрана дефектоскопа в режиме работы «ЭХО»

1. Индикатор состояния переключателя курсоров.

2. Значение аттенюатора дефектоскопа.

3. Значение скорости ультразвука. Для прямых преобразователей устанавливается скорость продольных волн, для наклонных – скорость сдвиговых волн (для стали эти значения в среднем соответствуют 5950 м/с и 3250 м/с).

4. Индикатор степени разряда батареи. Полностью зачерненный символ означает, что батарея хорошо заряжена. Пустой мигающий символ указывает на необходимость срочной замены батарей.

5. Эхо – сигнал, отображаемый прибором.

6. Разметка горизонтальной оси и символ размерности шкалы (ММ или МКС).

7. Дальность по лучу.

8. Расстояние по поверхности от точки ввода до дефекта. Определяется через дальность по лучу, умноженную на косинус угла ввода.

9. Глубина дефекта. Определяется через дальность по лучу, умноженную на синус угла ввода.

10. Название текущего режима работы. Может принимать значение «ЭХО», «ПРОФИЛЬ» или «ЛУПА».

11. Угол ввода ультразвуковых колебаний в материал. Устанавливается оператором через меню и участвует в расчете параметров L и H.

12. Уровень сигнала в месте установки измерительного курсора.

13. Отображение уровня отсечки. Ниже этого уровня блокируется отображение сигналов для отстройки от шумов.

14. Строб. При пересечении сигналом происходит автоматическое измерение амплитуды сигнала (12), расстояния (7, 8, 9), что сопровождается звуковым сигналом. При включении режима ЛУПА область растягивается во весь экран.

15. Измерительный курсор. Устанавливается автоматически при первом

пересечении сигналом строба (14).

4.3. Запись результатов контроля в память дефектоскопа и их просмотр на экране.

Для последующего анализа и документирования результатов контроля их можно записать в память прибора, а затем перенести на внешний компьютер. При записи происходит запоминание вида экрана в момент остановки зондирования объекта контроля и всех установленных в приборе параметров.

Для записи результатов в память прибора необходимо:


  1. Очистить память прибора от посторонних результатов. Для этого:

  2. Нажатием клавиши «Настройка» перевести прибор в режим работы

«НАСТРОЙКА».

  1. Выделить курсором строку «ОЧИСТКА» (название строки будет мигать).

  2. Нажать на панели прибора кнопку «ВВОД». При этом произойдёт

очистка памяти прибора.

d) Выйти из режима «НАСТРОЙКА», нажав клавишу «Настройка».



  1. Произвести замеры исследуемых показателей.

  2. Результаты каждого замера зафиксировать на дисплее нажатием кнопки «СТОП». Далее, при нажатии кнопки «ВВОД» изображение записывается в память прибора.

  3. Для просмотра результатов замеров на экране прибора необходимо:

  4. Нажать кнопку «СТОП».

  5. Нажимая кнопки «Развёртка» последовательно просмотреть на

экране сохранённые изображения.

4.4. Передача результатов испытаний на внешний компьютера.

Чтобы перенести информацию из памяти прибора на внешний компьютер необходимо:



        1. Запустить служебную программу А1212 Data manager v.1.4.

        2. Перевести режим работы дефектоскопа в режим «Настройка», для чего нажать на панели прибора клавишу с названием «Настройка».

        3. Посредством нажатия на панели прибора кнопок в виде «стрелка вверх» и «стрелка вниз» (под строчкой «уровень сигнала») подвести курсор к строчке «ВЫВОД». Строчка при этом начнёт мигать.

        4. Поднести прибор стороной, на которой находится устройство выхода инфракрасного сигнала, к инфракрасному порту компьютера.

        5. Нажать клавишу F6 на клавиатуре компьютера. Программа предложит Вам указать файл в который будут приниматься данные.

        6. Записать в название файла свою фамилию.

        7. Нажать на дефектоскопе кнопку «ВВОД». После этого происходит передача данных, записанных в память прибора, на внешний компьютер.

        8. В окне для надписи к рисунку сделайте запись о виде исследуемого изделия и полученных результатах замеров.


5. Порядок проведение работы

  1. Ознакомьтесь с принципом действия и порядком работы с ультразвуковым дефектоскопом А1212.

  2. Подготовьте дефектоскоп к работе с датчиком, предложенным преподавателем.

  3. Определите прямым совмещенным преобразователем толщину металлических образцов, предложенных преподавателем.

  4. Сохраните полученные результаты в памяти прибора.

  5. Занесите в тетрадь информацию о типе используемого преобразователя дефектоскопа, характере и координатах исследуемых дефектов или изделий.

  6. Произведите запись результатов из памяти прибора в память компьютера. Опишите в аннотации исследуемое изделие и укажите полученный результат замеров.

6. Требования к отчёту

По итогам работы отчёт должен содержать текстовое описание объекта исследования с указанием конкретных результатов проведения замеров.

На жёстком диске компьютера должен остаться файл, содержащий результаты проведенных замеров.
7. Вопросы для самоконтроля

1. От чего зависит скорость распространения ультразвуковых волн в материале?

2. От какой характеристики материала объекта контроля зависит возможность использования метода ультразвукового контроля ?

3. Что позволяет делать дефектоскоп А1212 ?

4. Перечислите основные функциональные возможности прибора А1212.

5. Какова последовательность проведения ультразвукового контроля ?

6. Какова последовательность записи результатов контроля на жёсткий диск компьютера ?

8. Литература


  1. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник/Под ред.член.кор. РАН проф. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1995. 487 с.

  2. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий: Учеб. для ПТУ/ Н.П.Алешин, В.Г.Щербинскай. М.:Высшая школа, 1991. 271 с.

  3. Диагностика технического состояния оборудования нефтегазохимических производств/ В.В.Гриб. М.: ЦНИИТЭнефтехим, 1998, 179 с.

  4. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении./ Е.Ф.Кретов. С.-Пб.: «Радиоавионика», 1995, 326 с.

  5. Ультразвуковой контроль сварных соединений./В.Г.Щербинский, Н.П.Алешин. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2000, 496 с.

  6. ГОСТ 28782-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

  7. ГОСТ 8.495-85. ГСИ. Толщиномеры ультразвуковые контактные. Методы и средства поверки.


Лабораторная работа № 4
УЛЬТРАЗВУКОВАЯ ТОЛЩИНОМЕТРИЯ И ДЕФЕКТОСКОПИЯ
1. Цель лабораторной работы

  1. Изучение технологии ультразвуковой толщинометрии и дефектоскопии с помощью прямого датчика-преобразователя.

  2. Изучение технологии ультразвуковой дефектоскопии с помощью наклонного датчика-преобразователя.

  3. Определение координат отверстий внутри металлических образцов.

2. Теоретические основы

2.1. Ультразвуковые преобразователи.

Для возбуждения и приёма ультразвуковых колебаний используют электроакустические преобразователи.

Генерация и регистрация ультразвуковых волн в электроакустических преобразователях основана на так называемом пьезоэлектрическом эффекте.

Прямой пьезоэлектрический эффект заключается в поляризации материала при воздействии на него растягивающими или сжимающими нагрузками. Обратный пьезоэлектрический эффект заключается в образовании сжимающих или растягивающих нагрузок при поляризации материала.

Иллюстрация возникновения прямого пьезоэлектрического эффекта приведена на рис. 1.

Рис. 1. Прямой пьезоэлектрический эффект.


Пьезоэлектрическими свойствами обладают некоторые керамические материалы, например, цирконат-титана свинца или титанат бария.

Поверхности пьезоэлемента металлизированы и являются электродами. При подаче на них электрического напряжения пластина изменяет свою толщину вследствие действия обратного пьезоэлектрического эффекта. Если напряжение знакопеременно, то пластина колеблется в такт этим изменениям, создавая в окружающей среде упругие колебания. При этом пластина работает как излучатель и частота её колебаний соответствует частоте прикладываемого напряжения.

Если пьезоэлектрическая пластина воспримет импульс давления, то на её обкладках, вследствие прямого пьезоэлектрического эффекта появятся заряды, величина которых может быть измерена. В этом случае пьезопластина работает как приёмник.

Конструкции основных типов ультразвуковых преобразователей представлены на рис. 2.

Различают прямые, излучающие в контрольный объект продольные волны нормально к поверхности (рис. 2 а, в), и наклонные (рис. 2 б), с помощью которых в изделии возбуждаются поперечные, поверхностные, нормальные и продольные волны.

По конструкции преобразователи подразделяют на раздельные, которые предназначены только для генерации или приёма ультразвуковых волн (рис. 2 а, б), совмещённые, у которых один пьезоэлемент служит излучателем и приёмником и раздельно-совмещённые, имеющие два пьезоэлемента в одном корпусе (рис. 2 в).
Рис. 2. Конструкции основных типов ультразвуковых преобразователей.

а - прямой, б—наклонный (призматический), в—раздельно-совмещенный (РС); 1 - корпус; 2—демпфер, 3 — пьезопластина, 4—защитное донышко (протектор), 5 — призма, 6 — токоподвод, 7 — акустический экран.


Рис. 3. Внешний вид ультразвуковых преобразователей дефектоскопа А1212. 1 – прямой совмещённый датчик-преобразователь LL017.

2 – наклонный совмещённый датчик-преобразователь ПКН 5.0-50.
В зависимости от геометрических размеров объекта, искомых дефектов, типа материала, схемы контроля могут быть использованы наклонные преобразователи с углом ввода от 40 до 75 и рабочей частотой от 1 до 5 МГц. Эти преобразователи позволяют генерировать частотные колебания, являющиеся для объекта контроля источником поперечных ультразвуковых волн, скорость распространения которых в стали составляет около 3250 м/с.

Прямые преобразователи используются в основном для определения толщины изделий.

Наклонные преобразователи используются в случаях, когда установить датчик-преобразователь непосредственно над контролируемой поверхностью не представляется возможным из-за конструктивных особенностей объекта контроля (например, сварные соединения, угловые соединения, поверхности со сложным профилем), или из-за его повышенной шероховатости. Максимальная шероховатость поверхности (Rz) для применения ультразвукового контроля не должна превышать 40 мкм.

Для определения внутренних дефектов в объекте контроля в основном используются наклонные преобразователи, поскольку они позволяют эффективно сканировать объект контроля по вертикали. Прямые преобразователи не в полной мере отвечают этому назначению, поскольку не позволяют определять наличие «нижних дефектов» под «верхними дефектами». Сигнал отражается от «верхнего дефекта» и не позволяется зафиксировать «нижний дефект» (рис. 4). При использовании наклонного преобразователя возможно, перемещая его по горизонтальной поверхности, сканировать дефекты, расположенные в вертикальной плоскости (рис. 4).





Рис. 4. Определение координат отверстий с помощью прямого (а) и наклонного (б) преобразователя. 1 – дефекты; 2 – прямой преобразователь; 3 – наклонный преобразователь; 4 – риска на наклонном преобразователе; Н – глубина залегания дефекта; L – расстояние до дефекта по горизонтали;

Х – полное расстояние до дефекта; – угол ввода преобразователя.
2.2. Методы проведения ультразвукового контроля.

Наиболее распространённы на практике эхоимпульсный и теневой методы ультразвукового контроля.

Эхоимпульсный метод (рис. 5, 6) заключается в прозвучивании изделия короткими импульсами ультразвуковых колебаний и регистрации эхосигналов, отражённых от дефекта и идущих к приёмнику. Признаком дефекта является появление эхосигнала на экране дефектоскопа. При этом чем больше дефект, тем больше амплитуда эхосигнала.

Этот метод наиболее широко распространён из-за простоты реализации, возможности одностороннего доступа к изделию, независимости результатов контроля от конфигурации и состояния противоположной (донной) поверхности, а также из-за высокой точности в определении координат дефектов. Основным недостатком метода является наличие значительной «мёртвой» зоны в металле под пьезоэлектрическим преобразователем, что не позволяет выявлять в объекте контроля подповерхностные дефекты.

Рис. 5. Схема обнаружения дефектов эхоимпульсным методом с помощью прямого раздельно-совмещённого преобразователя.

1 – ультразвуковые импульсы, отражающиеся от донной поверхности; 2 – ультразвуковые импульсы, отражающиеся от дефекта; 3 – А-развёртка на экране дефектоскопа; 4 – дефект; У—усилитель, Г—генератор.

Рис. 6. Схема обнаружения дефектов эхоимпульсным методом с помощью наклонного раздельно-совмещённого преобразователя.

1 – ультразвуковые импульсы, отражающиеся от донной поверхности;

2 – ультразвуковые импульсы, отражающиеся от дефекта;

3 – А-развёртка на экране дефектоскопа;

4 – дефект; У—усилитель, Г—генератор

I – положение датчика-преобразователя, фиксирующего наличие дефекта;

II – положение датчика-преобразователя, фиксирующего донный сигнал.
Теневой метод (рис. 7) реализуется путём сквозного прохождения ультразвука через изделие. При этом используют два соосно размещённых пьезоэлектрических преобразователя (ПЭП) (излучатель и приёмник), а о наличии дефектов судят по пропаданию или уменьшению амплитуды сквозного сигнала. Недостатками метода являются необходимость двухстороннего доступа к изделию, а также использование сложной механической системы соосного фиксирования датчиков. К преимуществам следует отнести слабую зависимость амплитуды сигнала от ориентации дефекта, высокую помехоустойчивость и отсутствие «мёртвой» зоны.

Рис. 7. Схема обнаружения дефектов теневым методом с помощью прямого раздельного преобразователя.

1 – ультразвуковые импульсы, проходящие до донной поверхности; 2 – ультразвуковые импульсы, прерывающиеся на дефекте; 3 – изображение ослабления донного сигнала на экране дефектоскопа, 4 – дефект; У—усилитель, Г—генератор
3. Порядок проведения работы.

Целью проведения испытаний является определение координат внутренних отверстий в контрольных образцах. В качестве контрольных образцов используются бруски из стали марки Ст3 размером 105х27х43 мм. Все отверстия имеют диаметр 4 мм и являются сквозными.

Координаты отверстий следует нанести на чертёж бруска. Пример оформления результатов испытаний приведён на рис. 8. Расстояния до дефекта могут быть указаны как до точки отражения в дефекте (в этом случае они совпадают с показаниями дефектоскопа), так и до центра отверстия (в этом случае следует учитывать расстояние между центром отверстия и точкой отражения).

Рис. 8. Пример оформления результатов испытаний.


3.1. Определение координат отверстий в контрольных образцах прямым раздельно-совмещённым преобразователем.

Порядок проведения контроля состоит в следующем:



  1. Подсоедините к блоку дефектоскопу прямой совмещённый датчик-преобразователь LL017.

  2. Подготовьте дефектоскоп к работе. Порядок работы с дефектоскопом и назначение функциональных клавиш описано в лабораторной работе №1 «Изучение назначения, принципа действия и характеристик ультразвукового дефектоскопа».

  3. Установите брусок таким образом, чтобы грани, закрытые полимерным покрытием, располагались в вертикальной плоскости.

  4. Нанесите слой смазывающей жидкости на верхнюю поверхность стального бруска.

  5. Установите датчик-преобразователь на верхнюю поверхность бруска и, перемещая датчик, произведите сканирование объёма бруска. Скорость сканирования – не более 150 мм/мин.

  6. По факту появления на экране дефектоскопа А-развёртки и показаниям толщиномера (в правом нижнем углу экрана дефектоскопа «Х= ») определите наличие и координаты внутренних отверстий. Ось отверстия определяется по координате минимального значения толщины.

  7. Повторите процедуру сканирования не менее двух раз.

  8. Переверните образец на 180 относительно горизонтальной оси.

  9. Повторите процедуры, описанные в пп. 47 параграфа 3.1.

  10. Нанесите на чертёж образца (рис. 8) координаты отверстий.

3.2. Определение координат отверстий в контрольных образцах наклонным раздельно-совмещённым преобразователем.

Порядок проведения контроля состоит в следующем:

        1. Подсоединить к блоку дефектоскопу наклонный датчик-преобразователь ПКН 5.0-50.

        2. Подготовьте дефектоскоп к работе. В режиме «НАСТРОЙКА» выберите номер конфигурации, соответствующей характеристикам данного датчика-преобразователя.

        3. Установите брусок таким образом, чтобы грани, закрытые полимерным покрытием, располагались в вертикальной плоскости.

        4. Нанесите слой смазывающей жидкости на верхнюю поверхность стального бруска.

        5. Установите датчик-преобразователь на верхнюю поверхность бруска и, перемещая датчик, произведите сканирование объёма бруска. Скорость сканирования – не более 150 мм/мин.

        6. Зафиксируйте на экране дефектоскопа появление А-развёртки.

        7. Нажмите «ВВОД» на панели дефектоскопа. Дефектоскоп при этом переходит в режим работы «СУММА», в котором осуществляется запоминание всех значений эхо-сигналов от дефекта-отражателя. При сканировании датчиком околодефектной зоны на экране дефектоскопа отображается фигура в виде неправильной пирамиды. Координата центра пирамиды соответствует координате центра цилиндрического отверстия.

        8. Зафиксируйте координаты центра дефекта по показаниям в правом нижнем углу экрана дефектоскопа: «Х= »; «L= »; «H= », где

Х – расстояние до дефекта-отражателя по прямой;

L – расстояние до дефекта-отражателя по горизонтали;

Н – расстояние до дефекта-отражателя по вертикали (глубина залегания).


        1. Расстояние отсчитывается от риски, нанесённой на датчике-преобразователе.

        2. Выйдите из режима «СУММА» посредством двухкратного нажатия клавиши «СТОП» на панели дефектоскопа.

        3. Повторите процедуру сканирования не менее двух раз при перемещении датчика в одну и ту же сторону.

        4. Поменяйте направление сканирования датчиком-преобразователем на противоположенное и повторите процедуры, описанные в пп. 511 параграфа 3.2.

        5. При наличии сомнений в точности проведения замеров переверните образец на 180 относительно горизонтальной оси и повторите процедуры, описанные в пп. 412 параграфа 3.2.

        6. Нанесите на чертёж образца координаты отверстий.


4. Содержание отчёта

Отчёт по работе должен содержать чертёжи контрольных образцов с нанесёнными координатами внутренних отверстий, определённых с помощью прямого и наклонного преобразователей.


5. Вопросы для самоконтроля


  1. Что такое прямой и обратный пьезоэлектрические эффекты ?

  2. По каким критериям проводится классификации датчиков-преобразователей ?

  3. В чём достоинства и недостатки эхо метода ультразвукового контроля ?

  4. В чём достоинства и недостатки теневого метода ультразвукового контроля ?

  5. Каким методом ультразвукового контроля эффективнее определять подповерхностные дефекты ?

  6. Почему наклонным преобразователем сложнее зафиксировать донный сигнал ?

6. Литература

  1. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделий: Учеб. для ПТУ/ Н.П.Алешин, В.Г.Щербинскай. М.:Высшая школа, 1991. 271 с.

  2. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник в 2-х томах /Под ред. д.т.н. проф. В.В.Клюева. М.: Машиностроение, 1976.

  3. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении./ Е.Ф.Кретов. С.-Пб.: «Радиоавионика», 1995, 326 с.

  4. Ультразвуковой контроль сварных соединений./В.Г.Щербинский, Н.П.Алешин. М.: МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2000, 496 с.

  5. ГОСТ 28782-90. Контроль неразрушающий. Толщиномеры ультразвуковые. Общие технические требования.

  6. ГОСТ 8.495-85. ГСИ. Толщиномеры ультразвуковые контактные. Методы и средства поверки.


ЗМІСТ
ВСТУП………………………………………………………………………….

1. МЕТОДИЧНІ ВКАЗІВКИ ДО ВИВЧЕННЯ ДИСЦИПЛІНИ………..…...

2. ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 1 МАГНІТНА ТА ВІХРЕСТРУМЕНЕВА ДЕФЕКТОСКОПІЯ МЕТАЛІВ….. ……………………………………..…….

ЗАПИТАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ…………..……………….

3. ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 2 МАГНІТНА ТОВЩИНОМЕТРІЯ ЗАХИСНИХ ПОКРИТТІВ…….……………………………………………..

ЗАПИТАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ…………..………………..



  1. ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 3 ВИВЧЕННЯ НАЗНАЧЕННЯ, ПРИНЦИПУ ДІЇ Й ХАРАКТЕРИСТИК УЛЬТРАЗВУКОВОГО ДЕФЕКТОСКОПУ…

ЗАПИТАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ…………..…………….

  1. ЛАБОРАТОРНА РОБОТА № 4 УЛЬТРАЗВУКОВА ТОВЩИНОМЕТРІЯ ТА ДЕФЕКТОСКОПІЯ………………………………………………………..

ЗАПИТАННЯ ДО ЛАБОРАТОРНОЇ РОБОТИ…………..………………..

  1. СПИСОК ЛІТЕРАТУРИ…………………………………………………….
1   2


База даних захищена авторським правом ©mediku.com.ua 2016
звернутися до адміністрації

    Головна сторінка